从单点突破逐步扩展，东华机械新能源汽车领域的进阶之路

轻量化、智能化、电动化。这三个关键词，定义的不只是新能源车的产品力，更是车背后那条完整的制造链条。变革的传导路径并不复杂：主机厂提出更高要求，零部件供应商被迫跟进，最终毫无保留地传导至装备制造的核心：注塑机。

曾经被视为“配角”的塑料部件，如今正演变为承载功能集成与外观差异的复杂载体。从贯穿式灯带到智能座舱内饰，从三电系统精密件到大型一体化结构件，注塑工艺所面临的挑战，早已不是能不能做，而是如何做得更精、更快、更稳。

01.

设备定位正在重构

不再是单纯成型工具

智能网联汽车的发展，对塑料部件的外观质量、耐候性和功能集成度提出了更高标准要求，这些变化正在深刻传导至上游装备制造业。

需要将设备从单纯的成型工具推向集精密制造、功能集成与数据智能于一体的复杂系统，同时考虑性价比和稳定性。只有让更多企业用得起，才能催生出更多创新。

从头部企业的标书来看，数字化、智能化转型已成为必答题。对汽配工厂而言，这意味着设备要真正支撑更高良率、更稳定批量生产和更可控的综合成本。

02.

东华的务实路线：

平衡效率、精度与稳定性

东华机械不盲目追求更大吨位，也不神话AI的短期效应，而是坚持“单点突破，逐步扩展”的策略。

对于中小型注塑机（500吨以下），肘杆式全电动注塑机是首选。全电机的精度和稳定性已是行业共识，越来越被市场接受。

对于大型注塑机，两板式电动注塑机是性价比较高的选择。以东华JHB系列为例：

机器特点：

采用两板式锁模+电动射台方案，通过多轴联动技术实现了显著效率提升

射速是普通机的1.5-1.8倍

螺杆转速是普通机的1.2-1.5倍

在保证电动注塑机固有精度和稳定性的前提下，大幅提升成型效率，尤其适合保险杠、门板等大型汽车零部件的批量生产。

在核心技术上，JHB系列还体现了自主化探索：采用IPM凸极伺服电机，配合MTPA算法（最大转矩电流比算法）和PLC射胶力矩算法控制。在相同150MPa射胶压力测试中，JHB射胶电机平均电流仅95A，而另一款达160A，显著降低了发热和能耗。

这些实打实的技术优化，对工厂意味着更稳定的生产状态和更低的长期运行成本。

03.

真实交付验证

长城汽车合作案例

随着新能源汽车产业链扩张和国产替代深化，国产注塑机已从“能用”阶段迈向“做得精、用得好、效率高”的新阶段。

典型案例是东华与长城汽车的合作：将一台液压机的射台部分改造成电动射台，改造后产品重量重复精度达到0.9‰，且主要零部件均采用国产件。

这一案例直接证明国产供应链已有扎实基础，也为其他汽配工厂提供了可靠的国产化参考——更高的精度、一致的批量表现，以及更稳定的供应链支撑。

04.

行业清醒判断

现状与前瞻

客观来说，除了薄壁导光板领域仍被日本进口的高速机占据外，在车灯制造、精密电子部件成型等大部分高端场景，国产全电机已能满足生产需要。

虽然在部分特殊领域（如厚壁光学件生产），伺服油压机在成本上仍有一定优势，但整体来看国产全电动注塑机已具备较强竞争力。

但我们必须正视一个核心瓶颈：国产高端全电动注塑机的滚珠丝杠、高速控制器（PLC）等核心部件，依旧依赖进口。在硬件存在差距的前提下，可以通过智能算法补偿来实现“弯道超车”。

东华机械持续推进智能化功能开发，也清醒认识到算法有其边界。智能算法在精度补偿、工艺优化、数据预警等方面能发挥重要作用，但面对纯机械层面的硬差距，仍需硬件与软件协同迭代。

例如开发电动高速包装机时，国产滚珠丝杠在快速开合模、大负载条件下运行半小时后，温升可达30多度（接近临界值），导致热胀冷缩和机械变形；而进口件同样工况下温升仅10度左右。

东华从2006年开始关注长玻纤增强材料在汽配（保险杠、门板）、家电（空调扇叶）、精密仪器包装容器（工具箱）等领域的应用需求，并与华南理工大学合作，开发了IMC1200长玻纤在线配混注塑机。

近十年来，随着汽车轻量化趋势加深，碳纤维增强塑料、长玻纤复合材料等高性能材料应用越来越广。对注塑机而言，关键在于塑化部分的针对性结构设计：

低剪切设计：降低对增强材料的机械损伤，保留纤维长度。

高耐磨配置：增强材料硬度高、磨损大，需采用全硬合金螺杆组件等耐磨方案。

这类长期布局提醒我们：单点突破，逐步扩展仍是现实路径。承认差距，才能脚踏实地持续迭代。

05.

迈向高端的真正拐点

全链条系统协同

模具精度、工艺稳定性、新材料适配性这三大瓶颈，本质上是系统性能力不足的体现。

单点突破固然重要，但真正的拐点在于建立覆盖设计、制造、控制、工艺的全链条协同能力。东华期待与主机厂、零部件供应商、材料及模具伙伴共同推进。