塑料制品加工过程产生气泡情况原因分析

气泡常常发生在塑料制品最后接缝处或制品较厚的部分。制品在模型内首先是表面冷却，当外表面已冷却，中心部分仍处于热的状态。

中心部分冷却时要收缩，而塑料表面已经冷却，因此只能由内部自己收缩而形成气泡。有许多厚的制件在出模时还没有气泡，但是经过数十秒钟后，在中心部分就有气泡出现。

气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：

Q: 较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：

1.注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。

2.加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。

3.冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。

4.制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。

5.模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。

Q: 实心制品有空洞，并有发黑现象

实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。

塑料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡，或在制品特厚处有黑色大泡包在里面。

同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。

可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，莱妊补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。